1 无原料进入制粒室
故障原因：1. 调制器堵塞或进料口结拱；2. 喂料器蛟龙传动装置发生故障；3. 喂料器蛟龙堵塞。
排除方法：1. 清除调质器或进料口；2. 检查喂料器绞龙传动装置，排除故障；3. 清理喂料器绞龙上的物料。
2 有原料进入制粒室但压不出颗粒
故障原因：1. 模孔堵塞；2. 原料水分太多；3. 模辊间隙过大；4. 喂料刮板严重磨损；5. 模辊磨损严重。
排除方法：1. 清除模孔中的饲料；2. 控制原料和蒸汽中的水分；3. 重新调节模辊间隙；4. 更换刮板和模辊。
3 制粒机电机不能启动
故障原因：1.制粒室内有积料；2.电路有问题；3.行程开关不能碰到闸盘或门上的操纵杆。
排除方法：1. 清除积料；2. 检查电路，排除故障；3.检查行程开关情况。
4 噪音、剧烈振动
故障原因：1. 轴承已损坏；2. 环模压辊磨损严重；3. 环模与压辊间隙太小；4. 调质器或喂料器内有异物；5. 主轴轴承太松。
排除方法：1. 更换轴承；2. 更换模辊；3. 适当调大模辊间隙；4. 清理异物；5. 上紧螺母，减少游隙。
5 主机负载不合理波动或颗粒质量不均匀
故障原因：1. 蒸汽管蒸汽供应不足或压力时有变化；2.原料输送不稳定；3.偏转板刮刀磨损引起喂料不均。
排除方法：1. 检查蒸汽管路；2. 调喂料速度；3. 更换偏转板刮刀。
6 制粒机工作中停止
故障原因：1. V形带张力不够，使速度控制仪动作；2. 速度控制仪表参数设置不合理；3. V形带部分或全部严重磨损或断裂；4.因过载或杂质卡在压辊和环模之间使主轴转动，行程开关脱落；5.抱箍的压力不够，或闸盘上沾有油脂打滑，使主轴转动，行程开关脱开；6.线路故障。
排除方法：1.重新调节V形带张力或检查液压系统压力表上压力值，如果必要，重新设定其压力值（调节时小心）；2. 重新设置其参数；3.装上一套新的V形带，不能只更换其中的一部分；4. 使主轴和行程开关复位；5.重新设定抱箍油压或清洁闸盘；6.检查线路。
7 制粒机常常堵机
故障原因：1. 偏转刮刀磨损物料分配不均；2.压辊磨损；3.一个一上的压辊卡住；4. 偏转刮刀装配位置错误；5.饲料含水量过高。
排除方法：1. 更换新的偏转刮刀；2. 更换新的压辊；3.检查压辊；4.重新装配偏转刮刀；5.降低水分含量。
8 主轴头部温升过高
故障原因：1. 主轴轴承游隙太小。
排除方法：1. 适当放松压紧螺母。
9 安全销剪断
故障原因：1. 制粒室内有硬质异物进入。
排除方法：1. 清除异物，更换安全销。
10 二电机电流差值过大
故障原因：1. 2电机V形带未张紧；2. 2电机平衡微调不均匀；3. 电流表质量问题。
排除方法：1. 张紧皮带或更换皮带；2. 将电机调平；3. 更换或调整电流表。
11 制粒机冒烟
故障原因：1.刮刀磨损，使压辊和转子支承板之间形成一层硬的物料层；2. V形带张力不够；3.硬的物料堆积在压辊后支承板之间形成一层硬的物料层。
排除方法：1.装上新刮刀；2.张紧V形带；3.清除硬的物料并润滑主轴承直至润滑脂从后支承板的后面冒出为止。
12 制粒机每转一圈就听见滴答声
故障原因：1. 环模内有金属杂质。
排除方法：1. 检查环模内表面并除去金属杂质。
13 当满负荷或略微超负荷时V形带打滑
故障原因：1. V形带张力不够；2.同组V形带长短不一致；3. V形带沾了油脂；4. V形带位置不对；5. V形带外形不对。
排除方法：1.应按规定上紧V形带；2.更换同种牌号的整组皮带；3.将V形带和皮带轮清洗；4.校正马达和中间皮带轮；5.使用合格的V形带。
14 颗粒机产量不足，主马达已满负荷
故障原因：1.由于蒸汽添加过多（仅指温度、湿度特别敏感的物料）；2.由于环模太厚；3.由于蒸汽质量差，含水量高；4.物料没有充分调质好；5.压辊和环模的间隙过大；6. 压辊和环模过度磨损；7.配方不好或粉碎粒度过大
排除方法：1. 应少加一些蒸汽；2.应使用与物料相适应的环模厚度；3.应重新调整供气系统；4.提高蒸汽添加量或延长调质时间；5.重新调整间隙；6.更换压辊和环模；7.调整配方或更换小孔径的筛片。
15 环模磨损到一定程度后断裂
故障原因：1.压膜内存在异物；2.使用了过薄的环模；3.环模的固定出了问题。
排除方法：1.应改进物料的清理；2.使用厚一些的有阶梯孔德环模；3.检查环模传动轮缘和紧固螺栓是否锁紧，必要时更换传动轮缘。
16 压辊轴承容易损坏
故障原因：1.物料中存在硬质异物；2. 压辊和环模的间隙过大；3.使用了不合适的润滑脂；4.压辊的润滑脂加的过少；5.使用了已坏的轴承端盖和密封圈；6.使用了其他厂家生产的，质量不好的压辊轴承。
排除方法：1.改善物料清理；2.正确调节压辊和环模间隙；3.按规定使用润滑脂；4. 按规定加足润滑脂；5.更换轴承端盖和密封圈。
17 同步带损坏
故障原因：1. 同步带跑偏；2. 同步带过紧或过松；3. 进入油脂或灰尘；4. 使用非指定厂家的同步带；5. 同步带正常老化。
排除方法：1. 重新调整同步带；2. 重新调整同步带；3. 清理油脂或灰尘，并进行预防；4. 更换新的同步带。